Lp.
|
Nazwa pojęcia |
Definicja
|
Źródło
|
1. |
Działania pomocnicze |
Są to procesy wykonywane przez pracowników instytucji, jednak nie wynikają one bezpośrednio z działalności podstawowej w firmie produkcyjnej.
|
https://mfiles.pl/pl/index.php/Identyfikacja_procesów
[dostęp: 31.10.2018]
|
2. |
Działania produkcyjne |
Są to procesy mające na celu bezpośrednie wykonanie produktu, do którego wyprodukowania powołano przedsiębiorstwo.
|
https://mfiles.pl/pl/index.php/Proces_produkcyjny
[dostęp: 31.10.2018]
|
3. |
Filozofia Heijunka |
Oznacza poziomowanie produkcji, to jest takie jej harmonogramowanie, aby przepływ był ciągły. Dotyczy więc jednej z podstawowych zasad Lean Manufacturing. Heijunka odnosi się do trzech powiązanych ze sobą czynników, mających wpływ na ciągłość przepływu: poziomowania zapotrzebowania (demand smoothing), poziomowania obciążenia (sekwencjonowanie produkcji wyrobów) (load levelling) oraz bilansowania obciążenia linii (równoważenie linii) (line balancing).
|
http://lean-management.pl/filozofia-lean-manufactruing/heijunka
[dostęp: 31.10.2018]
|
4. |
Filozofia Kaizen |
Japońska filozofia pracy Kaizen sprawdza się w organizacji procesów produkcyjnych, przy zapewnieniu jakości w logistyce. Pozwala zdobyć przewagę konkurencyjną poprzez stopniowe, ciągłe doskonalenie, ustalanie i osiąganie coraz wyższych standardów.
|
http://lean-management.pl/filozofia-kaizen
[dostęp: 31.10.2018]
|
5. |
Filozofia Lean Manufacturing |
Lean manufacturing (produkcja odchudzona) - filozofia, określenie systemu zarządzania produkcją, którego celem jest ograniczenie marnotrawstwa dzięki zastosowaniu metody zarządzania od surowców po produkt końcowy, płynnym przepływem wartości produktu.
Oczekiwane korzyści to: wysoka jakość produktu, dostawy na czas, racjonalne wykorzystanie zasobów przedsiębiorstwa, redukcja zapasów magazynowych.
|
https://www.governica.com/Lean_manufacturing
[dostęp: 31.10.2018]
|
6. |
Harmonogramowanie produkcji |
Polega na automatycznym przydzieleniu konkretnych zasobów spełniających określone kompetencje, do realizacji wybranych zleceń produkcyjnych w określonym horyzoncie czasowym i według wybranych reguł planistycznych. Wynikiem tego procesu jest informacja o terminach rozpoczęcia oraz zakończenia zleceń (operacji) produkcyjnych.
|
https://www.streamsoft.pl/harmonogramowanie-produkcji
[dostęp: 31.10.2018]
|
7. |
Metoda ABC |
Metoda ta polega na ocenie wartości danych dóbr przez pryzmat ich udziału w wartości całkowitego rocznego ich zużycia. Analiza pozwala na ustalenie, które z posiadanych przez przedsiębiorstwo dóbr wymagają specjalnych środków, z uwagi na ich wysokie koszty utrzymania ze szczególnym uwzględnieniem kosztów zamrożenia środków obrotowych.
|
https://mfiles.pl/pl/index.php/Analiza_ABC
[dostęp: 31.10.2018]
|
8. |
Metoda Drum-Buffer-Rope (pol. Werbel-Bufor-Lina) |
DBR (ang. Drum, Buffer, Rope). Rozwiązanie to jest skoncentrowane na zidentyfikowaniu przyczyn ograniczających możliwości systemu produkcyjnego. Najczęściej jest to wąskie gardło, czyli zasób (maszyna lub urządzenie), którego maksymalna wydajność jest mniejsza od popytu na jego wykorzystanie. Analizując stan bufora można na bieżąco sterować produkcją.
Niezbędne jest wyeliminowanie wszystkich czynników, które powodują zastój w ograniczeniu. W sytuacji, gdy cały proces działa w rytmie określanym przez ograniczenie, konieczne może okazać się zarządzanie ograniczeniem.
|
http://www.goldratt.pl/zasady-teorii-ograniczen
[dostęp: 31.10.2018]
|
9. |
Metoda Poka - Yoke |
Poka-Yoke (ang. mistake proofing, error proofing) jest metodą zapobiegania wadom pochodzącym z błędów i pomyłek popełnionych przez brak koncentracji (nieuwagę).
|
https://www.jakosc.biz/poka-yoke
[dostęp: 31.10.2018]
|
10. |
Metoda SMED |
Metoda SMED (ang. Single Minute Exchange of Die) jest zbiorem technik i narzędzi umożliwiających skracanie czasów przezbrajania maszyn, urządzeń i procesów produkcyjnych. Głównym celem metody, opracowanej przez japońskiego inżyniera Shigeo Shingo, jest przeprowadzenie każdego przezbrojenia w jednostkowej liczbie minut (do 10 minut) poprzez taki podział i uproszczenie całego procesu, aby przezbrojenia dokonywane były z użyciem jak najmniejszej ilości narzędzi.
|
https://lean.org.pl/smed-czyli-skracanie-czasow-przezbrojen-maszyn-i-urzadzen
[dostęp: 31.10.2018]
|
11. |
Metoda TOC (Theory of Constraints) |
Założeniem TOC, teorii ograniczeń (ang. Theory of Constraints) jest to, że każdy, nawet najbardziej złożony system lub proces, ma jedno ograniczenie, które determinuje wydajność całego systemu lub procesu. Jest koncepcją, która skupia się na identyfikacji ograniczenia w systemie oraz podjęciu działań, które dążą do zmniejszenia lub całkowitej likwidacji tego ograniczenia.
Zastosowania teorii ograniczeń obejmują m.in.:
- zarządzanie produkcją (metoda Drum-Buffer-Rope (pol. Werbel-Bufor-Lina),
- zarządzanie dystrybucją (distribution/logistical solution),
- zarządzanie projektami-łańcuch krytyczny (critical chain),
- marketing-oferta nie do odrzucenia (mafia offer),
- proces uzyskiwania konsensusu (buy-in process),
- zarządzanie strategiczne (Viable Vision).
|
Definicja opracowana przez zespól ekspercki na podstawie:
http://www.bpsc.com.pl/strefa-eksperta/teoria-ograniczen-w-planowaniu-produkcji
http://www.goldratt.pl/zasady-teorii-ograniczen
[dostęp: 31.10.2018]
|
12. |
Model Vendor Managed Inventory |
Model Vendor Managed Inventory (zwany również Supplier Managed Inventory) oznacza optymalizacje funkcjonowania łańcucha dostaw, w wyniku zarządzania zapasami producenta (lub np. dystrybutora) przez dostawcę, który decyduje o czasie i zawartości zaopatrzenia, gwarantującym pełną dostępność produktów. Normalne relacje handlowe są odwrócone w wyniku transferu odpowiedzialności.
|
http://lean-management.pl/zarzadzanie-lancuchem-dostaw/vmi-zarzadzanie-zapasami-przez-dostawce
[dostęp: 31.10.2018]
|
13. |
Metoda 5S |
Metoda 5S jest zestawem technik i metod mających na celu ustanowienie i utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy. W systemie 5S wyodrębnić można 5 następujących po sobie kroków postępowania: sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodyscyplina.
|
https://lean.org.pl/5s-na-produkcji-i-w-biurze
[dostęp: 31.10.2018]
|
14. |
Organizacje APICS oraz Oliver Wight |
Proces planowania produkcji wspierają standardy: CPIM (ang. Certified in Production and Inventory Management) opracowany przez APICS oraz A Class Operational Excellence opracowany przez organizację Olivier Wight. Standardy te wskazują rolę poszczególnych pionów firmy w planowaniu produkcji. Pokazują, jak szczegółowe wydziałowe plany produkcji oraz plany zakupów i zaopatrzenia powinny być powiązane i podporządkowane tym planom nadrzędnym. Wskazują, jak zarządzać zmianami w planach, które będą niezbędne, aby odpowiadać na zmieniające się potrzeby klientów, dbając jednocześnie o utrzymanie w ryzach zapasów i kosztów.
|
https://www.log24.pl/artykuly/standardy-planowania-produkcji,4872
[dostęp: 31.10.2018]
|
15. |
Planowanie produkcji |
Planowanie produkcji ma na celu określenie ilości towaru (wyrobu), który ma zostać wykonany w danym czasie, założenia planistyczne podlegają zaś ciągłemu monitorowaniu pod kątem zdolności do wykonania zadania.
Planowanie produkcji jest niezwykle złożonym procesem, w którym planista musi ująć nie tylko dostępne surowce, ale też zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa.
|
https://www.streamsoft.pl/planowanie-produkcji
[dostęp: 31.10.2018],
http://analizait.pl/2013/ic-mrp-mrpii-mrpiii-erp-erpii-scm
[dostęp: 31.10.2018]
|
16. |
Prace planistyczne |
Prace planistyczne to wytyczanie sposobów realizacji długoterminowych celów przedsiębiorstwa. Najczęściej głównym jego celem jest osiągnięcie sukcesu rynkowego. Sukces rynkowy musi więc opierać się zarówno na wytyczonych przez organizację wyznacznikach tego sukcesu, jak i na zewnętrznych czynnikach tworzących otoczenie rynkowe. Ponieważ otoczenie jest dynamiczne, dobra strategia musi przewidywać zmiany planów działań i koncepcji krótkoterminowych, przy jednoczesnej wierności w stosunku do misji i wizji przedsiębiorstwa.
|
http://it-manager.pl/metody-zarzadzania-strategicznego-teoria-i-praktyka-cz-1
[dostęp: 31.10.2018]
|
17. |
System APS |
System APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) to systemy funkcjonujące w oparciu o łącza internetowe funkcji realizowanych w obrębie MRP II. Systemy klasy APS zapewniają bowiem szybszą reakcję całego łańcucha dostaw na zmieniające się potrzeby klientów lub w warunkach pojawiania się dodatkowych, niespodziewanych zamówień. Innym atutem systemów tej klasy jest także integrowanie planów produkcyjnych z planami dystrybucyjnymi.
|
https://mfiles.pl/pl/index.php/System_APS
[dostęp: 31.10.2018]
|
18. |
System ERP |
System ERP (ang. Enterprise Resource Planning) - to informatyczny system wspomagania zarządzania zasobami przedsiębiorstwa. Pozwala na realizację funkcji kierowniczych we wszystkich obszarach funkcjonalnych firmy (produkcja, sprzedaż i in.), jednakże głównym obszarem wspomagania i podstawą funkcjonowania i przetwarzania w tych systemach jest szeroko pojęty obszar finansów.
|
https://mfiles.pl/pl/index.php/System_ERP
[dostęp: 31.10.2018]
|
19. |
System Kanban |
System Kanban jest samoregulującym się narzędziem operacyjnego sterowania produkcją. System ten jest sterowany zdarzeniami występującymi bezpośrednio na produkcji.
Kanban zorientowany jest na zapewnienie krótkiego czasu przetwarzania, niskich zapasów, produkcji dopasowanej do liczby zamówień oraz kontroli jakości na wszystkich etapach procesu.
|
http://lean-management.pl/system-kanban/zastosowanie-systemu-kanban
[dostęp: 31.10.2018]
|
20. |
System MRPII |
System MRPII (ang. Manufacturing Resource Planning), pozwala na planowanie zasobów produkcyjnych, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa oraz zarządzanie działalnością firmy także w aspekcie finansowym, uzupełnione o moduły planowania sprzedaży, zarządzania kadrami, stanowiskami roboczymi, gotówką itp.
|
https://mfiles.pl/pl/index.php/System_MRP_II
[dostęp: 31.10.2018]
|
21. |
Systemy MRP |
Systemy MRP (ang. Material Requirements Planing) mają za cel nie tylko zapisywać stan magazynu, ale też planować potrzeby materiałowe do produkcji – co, ile i na kiedy? Plany tworzone są na podstawie harmonogramu produkcji, złożonych zamówień lub prognozy sprzedaży. Wszystko po to, żeby zoptymalizować wykorzystanie magazynów, zminimalizować zalegające zapasy, podpowiadać terminy dostaw i koszty produkcji.
|
http://analizait.pl/2013/ic-mrp-mrpii-mrpiii-erp-erpii-scm
[dostęp: 31.10.2018]
|
22. |
Systemy Pull |
Systemy Pull, kierują się głównie realnym zapotrzebowaniem i tym samym zmniejszają koszty. Wydają się lepszym rozwiązaniem w zakresie produkcji (w odniesieniu do systemów Push) – pozwalają na zredukowanie zapasów, produkowanie pod zamówienia mniejszych partii produkcyjnych. W przypadku dużych partii o dłuższym okresie produkcji częściej spotyka się systemy Push, które opierają się na prognozowaniu sprzedaży.
|
http://lean-management.pl/filozofia-lean-manufactruing/roznice-pomiedzy-produkcja-typu-push-i-typu-pull
[dostęp: 31.10.2018]
|
23. |
Systemy Push |
Systemy Push związane są w szczególności z systemami informatycznymi klasy MRP. Polegają na wytwarzanie produktów, a następnie na ich sprzedaży. W systemach Push gromadzi się duże zapasy, często zbędne, co z kolei wpływa na wyższe koszty firmy. Produkcja opiera się na prognozowaniu, a nie na realnym zapotrzebowaniu. W sytuacji, gdy szacowany poziom produkcji nie jest trafiony, firma zostaje z większą ilością towarów. Przykładem jest produkcja rolna.
|
http://lean-management.pl/filozofia-lean-manufactruing/roznice-pomiedzy-produkcja-typu-push-i-typu-pull
[dostęp: 31.10.2018]
|
24. |
Systemy TQM i Six Sigma |
TQM, jak i Six Sigma (podobnie jak inne filozofie, podejścia czy systemy związane z zarządzaniem jakością) są nastawione na poprawę jakości, w tym w szczególności jakości wyrobu finalnego oferowanego klientowi zewnętrznemu. Są one zatem z założenia skoncentrowane na kliencie i zaspokajaniu jego potrzeb, chociaż klient zewnętrzny nie jest tu jedynym elementem branym pod uwagę.
|
http://lean-management.pl/tqm
[dostęp: 31.10.2018]
|
25. |
Wykres Yamazumi |
W celu zwizualizowania podziału pracy wykorzystuje się wykresy Yamazumi (z jap.: wykresy równoważenia obciążeń). Wykres Yamazumi przedstawia przydział zabiegów (najmniejszych, niepodzielnych czynności) lub czynności (zbioru zabiegów) do poszczególnych stanowisk roboczych. Przydział definiowany jest w oparciu o takt klienta oraz przyjęty współczynnik obciążenia operatora. W oparciu o takt klienta oraz zdefiniowaną listę zabiegów lub czynności, tworzy się tabelę oraz wykres z listą zabiegów/czynności przydzielonych do poszczególnych stanowisk.
|
https://lean.info.pl/narzedzia/1-lean-programming-for-lean-projects-programowanie-pod-potrzeby-klienta-dodatkowe-mozliwosci
[dostęp: 31.10.2018]
|